El Proceso de Fabricación de Hélices Monobloque de Alto Rendimiento

La hélice monobloque sigue siendo una de las soluciones más confiables y robustas para la propulsión naval, especialmente en embarcaciones que requieren alta resistencia, durabilidad y eficiencia hidrodinámica. La fabricación de una hélice de estas características no es simplemente un proceso industrial: es una fusión de ingeniería, diseño naval, metalurgia avanzada y control de calidad.

Fase 1: Diseño y modelado hidrodinámico

Todo comienza con una cuidadosa evaluación de las necesidades del buque: tipo de casco, potencia del motor, condiciones de operación y objetivos de rendimiento. A partir de ello, nuestros ingenieros utilizan software de simulación CFD para diseñar una hélice optimizada para minimizar la cavitación y maximizar la eficiencia.

Fase 2: Selección de materiales

Las aleaciones más comunes incluyen bronce niquelado-aluminio (Ni-Al-Br), que ofrecen una excelente resistencia a la corrosión marina y alta tenacidad. La elección del material es clave para asegurar una larga vida útil sin fallas estructurales.

Fase 3: Fundición y mecanizado

Una vez aprobado el diseño, se fabrica el molde de fundición. El proceso de colado se realiza en hornos de alta precisión, cuidando la temperatura, la pureza del metal y el control de inclusiones. Tras el enfriamiento, la hélice pasa por un proceso de mecanizado CNC para garantizar la geometría exacta de las palas y el eje.

Fase 4: Control de calidad y pruebas

Cada hélice es sometida a pruebas de ultrasonido, medición 3D, análisis de dureza y balanceo dinámico. El objetivo es entregar un componente listo para trabajar en condiciones exigentes, con certificaciones de calidad exigidas por las autoridades marítimas internacionales.